Каков основной рабочий инструмент, которым производится резка металла? В одном случае это плазменная дуга, получение которой позволяет плазмотрон, и плазменная струя. Металл проплавляется за счет той теплоты, которую генерирует дуга, а расплав удаляется направленной струей. Второй вариант предусматривает использование лазерного луча. Он, фокусируясь на металле, нагревает поверхность до температуры плавления, для удаления расплава здесь используется газовая струя, поданная под высоким давлением. Весь рабочий процесс полностью автоматизирован и контролируется компьютером. Если используется сублимированный метод лазерной резки, то из-за воздействия лазерного импульса металл просто испаряется в рабочей зоне.

Ширина резки. Так как плазменная дуга нестабильна, то ширина может варьироваться от 0,8 до 1,5 миллиметров, тогда как у лазера стабильно получается 0,2-0,375 миллиметров. Соответственно точность в первом случае зависит от того, насколько изношен металл, поэтому колебания могут быть от 0,1 мм в ту или иную сторону на новом материале до 0,5 – на изношенном. Лазер же может допустить ничтожно малую погрешность 0,05 миллиметров, заусенцы и граты отсутствуют.

Конусность резки. В первом случае 3-10 градусов, во втором – 1. Минимальный диаметр прорезаемого лазером отверстия равен толщине материала, который режется. У плазмы он в полтора раза превосходит толщину, однако не может быть менее 4 миллиметров. Если резать более толстый металл, то при плазменном методе наблюдается эллиптичность отверстий.

Соблюдение геометрических пропорций. Внутренние углы при лазерной обработке ровные и качественные, тогда как плазма их несколько скругляет, потому что из верхней части среза в этом случае удаляется больше металла, чем из нижней. Кроме того, плазменная резка металла оставляет небольшой процент окалины, а при лазерной ее нет.

При использовании плазменного метода металл нагревается, на наружных кромках готовых деталей можно заметить прожоги. При лазерной температура материала практически не меняется, прожоги отсутствуют.
Производительность у двух методов примерно одинакова. То есть тонкий металл режется быстро, а с большей толщиной продолжительность работы увеличивается.

Рекомендуется пользоваться плазменным методом для обработки металлов большей толщины. Например, для резки алюминия и различных сплавов, в которых он присутствует. Толщина материала в этом случае может быть до 120 миллиметров. Также этот способ хорош для работы с 80-миллиметровой медью, чугунными заготовками толщиной до 90 миллиметров, если же режется сталь легированная или углеродистая, то тут толщина может доходить и до 150 мм.

Для стальных листов, по толщине не превышающих 6 миллиметров, более эффективной будет лазерная резка металла, оставляющая кромки прямолинейными и гладкими. Если же толщина металла увеличится, то будет наблюдаться скос кромки примерно на 0,5 градусов, а диаметр идеально круглого отверстия в нижней части слегка увеличится в верхней.

Стоимость оборудования, расходников и обслуживания. Станки для плазменной резки стоят дешевле аналогов, используемых для лазерного метода. Однако эксплуатация и того, и другого типа оборудования требует довольно серьезных энергозатрат.
Оба метода предполагают использование кислорода и воздуха, однако если лазером режут коррозийно-устойчивую сталь либо алюминий, то применяют азот.

Что касается расходных элементов, то лазерным станкам периодически необходима замена фильтров, оптики (как внешней, так и внутренней) и сопел. Исходя из типа и частоты эксплуатации оборудования, это может производиться от одного раза в несколько недель до раза в несколько лет. При плазменной резке периодически требуется замена сопел, электродов, керамических направляющих и экранов, рассекающих колец. Повысить качество процесса могут слаботочные сопла и электроды, но это снижает производительность работы.